在高粘度泵中，內(nèi)轉(zhuǎn)子為主動輪，外轉(zhuǎn)子為從動論。由于內(nèi)外轉(zhuǎn)子的齒數(shù)差一齒，因而在嚙合過程中存在二次嚙合，會形成幾個獨立的封閉包液腔。隨著內(nèi)外轉(zhuǎn)子的嚙合旋轉(zhuǎn)，各包液腔的容積發(fā)生不同的變化：當(dāng)包液腔容積由小變大時，包液腔內(nèi)產(chǎn)生局部真空，在大氣壓力作用下，液體通過   管道和泵蓋上的環(huán)形槽，進入泵腔開始吸液，當(dāng)包液腔容積達(dá)到大時。吸液過程結(jié)束。當(dāng)包液腔內(nèi)的容積由大變小時。包液腔內(nèi)的液體就從另一個環(huán)形槽壓出，為泵的排液過程。內(nèi)嚙合齒輪泵在工作過程中，內(nèi)外轉(zhuǎn)子繞互相平行的兩軸線作不同速度的同向運轉(zhuǎn)時，必發(fā)生相對運動。此運動使內(nèi)外轉(zhuǎn)子間產(chǎn)生不斷變化的空間，因與吸液排液道接通，達(dá)到吸排液的目的。

　　高粘度泵的齒輪經(jīng)熱處理有較高的硬度和強度，與軸一同安裝在可換的軸套內(nèi)運轉(zhuǎn)。高粘度泵的泵內(nèi)全部零件的潤滑均在泵工作時利用輸出介質(zhì)而自動達(dá)到。通常小型齒輪泵多采用漸開線直齒輪，高粘度齒齒輪泵常采用變位齒輪，輸送高粘度、高壓聚合物熔體的熔體泵多采用漸開線斜齒輪。齒輪與軸制成一體，其剛性及性高于齒輪與軸單獨制造的齒輪泵。   低壓齒輪泵的齒輪常采用方形結(jié)構(gòu)，即齒輪的齒寬等于齒頂圓直徑。而高壓場合使用的高粘度泵的輪齒寬度小于其齒頂圓直徑，這是為了減小齒輪的徑向受壓面積，降低齒輪、軸承的載荷。

　　高粘度泵管道結(jié)蠟會受到管道材質(zhì)的影響，因為管道內(nèi)壁越粗糙，輸送過程中原油越容易掛在管道內(nèi)壁，就越容易結(jié)蠟，相反，管壁越光滑，原油流動越順暢，越不易結(jié)蠟。另外，對于管道內(nèi)壁的材質(zhì)，親油的比親水的材質(zhì)易造成結(jié)蠟。原油中的機械雜質(zhì)以及粗糙的表面有利于蠟分子的附著，推動結(jié)晶生成。原油中所含的機械雜質(zhì)越多，管輸過程中越容易發(fā)生蠟沉積。

　　高粘度泵的出口管路上還應(yīng)當(dāng)設(shè)置閥等保護裝置，這樣一旦泵的出口通道發(fā)生堵塞，就可以打開閥卸壓。對于需要正反轉(zhuǎn)的高粘度泵，其進出口管路上均需設(shè)置閥。對每一高粘度泵來講，為了升高其勞動壓力，使高粘度泵擁有較好的密封功能，但為了完成密封容積的轉(zhuǎn)變，相對活動的零件間又擁有的間隔，這就組成了一對沖突。因而，高粘度泵勞動壓力的路徑即是要正確地處理這一沖突。對高壓齒輪泵來講，漏油的路徑有齒頂圓和殼體內(nèi)孔之間的徑向間隔。齒輪端面和側(cè)蓋之間的軸向間隔和由于在齒寬目標(biāo)上無法包管實足嚙合而形成的齒面裂縫。

　　高粘度泵是水液壓系統(tǒng)的核心動力元件，由于軸向柱塞結(jié)構(gòu)的液壓泵具有速率高、功率密度大等優(yōu)勢，目前成熟的水液壓泵產(chǎn)品主要以軸向高粘度泵為主。近年來華中科技大學(xué)、浙江大學(xué)等單位己開展了水壓的軸向高粘度泵的研制工作。在使用高粘度泵時，如果發(fā)現(xiàn)損傷拉毛包括絕緣襯墊及套管。出現(xiàn)這樣的情況時，要重新調(diào)整換新的零件。零件要按原先位置裝好，不能遺漏。在長時間不用的轉(zhuǎn)子泵，要先檢查它的油脂是否充足，因為油脂易于揮發(fā)。可以在干燥的地方進行安置，油脂揮發(fā)的速度較慢。綠色、清潔的水液壓技術(shù)是流體動力重要的發(fā)展方向，隨著環(huán)境保護意識的日益增強，水液壓傳動技術(shù)己經(jīng)在農(nóng)業(yè)機械中應(yīng)用。

　　高粘度泵的泵體材料常采用球墨鑄鐵，亦可采用鑄造鋁合金硬模熔鑄而成，或采用擠壓鋁合金型材加工制造。當(dāng)輸送的介質(zhì)具有腐蝕性時，可采用成本較高的不銹鋼材料。高粘度泵的泵殼越重，其耐溫度、耐壓強度也越高。   高粘度泵多采用含鎳、鉻量高的合金鋼作為泵殼材料，這種材料在強度、性及成本方面的綜合性能較好。為解決齒輪泵的困油現(xiàn)象，通常在泵蓋上開設(shè)對稱的卸荷槽，或向低壓側(cè)方向開設(shè)不對稱卸荷槽，吸液側(cè)采用錐形卸荷槽，排液側(cè)為矩形卸荷槽，卸荷槽的也比液壓工業(yè)中所用的齒輪泵要深。